А Б В Г Д Е Ж З И К Л М Н О П Р С Т У Ф Х Ц Ч Ш Щ Э Ю Я
0-9 A B C D I F G H IJ K L M N O P Q R S TU V WX Y Z #


Чтение книги "Современные работы по возведению стен и перегородок" (страница 13)

   Разработчик представляет несколько таблиц (Р. Н. Яковлев. М., 2002), по которым можно самостоятельно определить наиболее подходящий состав смеси для возведения стен дома (табл. 11, 12, 13).

   Таблица 11
   Предельные нагрузки на стеновые блоки, отформованные с модулями ТИСЭ, в зависимости от марки раствора

   Таблица 12
   Весовое соотношение количества цемента и песка в зависимости от марки цемента и марки раствора

   В порядке комментария скажем:
   1) марка раствора, из которого будет формоваться блок, определяется теми предельными нагрузками, которым он должен будет противостоять;
   2) для обеспечения высокой степени надежности постройки важно, чтобы коэффициент прочности принимался не менее чем К = 10–20. Если, например, один стеновой блок противостоит нагрузке 2 т, то его предельная прочность должна составить, как минимум, 20–40 т. Эта величина задается застройщиком, который принимает в расчет те условия, в которых будет эксплуатироваться блок;

   Таблица 13
   Расход материалов на 10 литров раствора

   3) если, помимо вертикальной нагрузки, блок будет испытывать воздействие и боковой, то, естественно, запас прочности должен быть еще выше – 30–40;
   4) если блок пребывает в условиях повышенной влажности (в табл. 11 представлены сведения для блоков, в течение первых 28 суток находившихся во влажной среде) и периодически испытывает замораживание и оттаивание, то его запас прочности должен быть удвоен;
   5) если в течение первых семи дней не будет обеспечена такая влажность, которая необходима для созревания бетона, предельная прочность блока снизится в 2 раза;
   6) в табл. 12 содержатся данные, рассчитанные для песка, удельный вес которого составляет 1500 кг/м3, и для цемента, удельный вес которого равен 1150 кг/м3;
   7) ориентируясь на табл. 13, можно легко определить количество песка и цемента, которое потребуется, чтобы получить стеновой блок заданной прочности из цемента той марки, которая имеется в распоряжении;
   8) благодаря данным табл. 13 реально сэкономить цемент и уменьшить себестоимость стен. Но обращаем внимание на то, что соотношение 1: 6 не только обеспечит экономию цемента в 2 раза, но практически на столько же уменьшит прочность стен. Это соотношение предельно возможное, поэтому не следует на него опираться.
   Какую все-таки смесь выбрать? Соотношение цемента и песка 1: 3 дает очень прочные стеновые блоки, поэтому им место там, где нагрузки особенно высоки. Чаще всего используются смеси 1: 4 и 1: 5. Кроме того, не стоит стремиться к чрезмерной экономии. Разница в расходе песка и цемента в представленных смесях – 15 %. Если исходить из общей стоимости цемента, песка, арматуры, то экономия не превысит 10 %. А с учетом того, что стоимость работ примерно равна стоимости расходных материалов, то она снизится до 5 %. При предполагаемых утеплении и отделки экономия и вовсе дойдет до 2–3 %. Одновременно с этим разница в прочности стен уменьшится и составит 20–25 %. Вот здесь и необходимо задуматься, стоит ли игра свеч.
   Технология ТИСЭ рекомендует следующее:
   1) стены подвального помещения, нижний этаж трехэтажного дома и постройки в сейсмически опасных зонах надо возводить из смеси цемента и песка 1: 3 / 1: 2,5 (весовое / объемное соотношение);
   2) одно– или двухэтажные дома независимо от материала перекрытия – 1: 4 / 1: 3;
   3) одноэтажные постройки хозяйственного назначения – 1: 5 / 1: 4.
   Большое значение имеет и количество воды, которым затворяется смесь цемента и песка, при этом следует брать в расчет и естественную влажность песка. Допустим, песок находился под открытым небом и не раз попадал под дождь. Если предположить, что это среднезернистый песок, то максимум воды, которую он может впитать, составит 7 %, в реальности немного меньше – примерно 4 %. При плотности песка 1600 кг/л в 10 л песка (это равняется 17 кг) воды будет 0,7 л (17 x 0,04).
   При использовании раствора с соотношением цемента и песка 1: 4 на 10 л песка понадобится 2,6 л цемента. При водоцементном отношении 0,4 для данного объема раствора нужен будет 1 л воды (2,6 x 0,4). Таким образом, количество воды составит примерно 30 % от величины, рассчитанной теоретически.
   Поэтому для определения достаточности воды в смеси советуем воспользоваться представленными выше двумя критериями, в дополнение к которым поясним:
   1) если смесь плохо уплотняется, выдавливается трамбовкой, значит, она чересчур подвижна;
   2) если смесь слишком сухая на вид, увлажните ее из лейки прямо в форме;
   3) средне– и крупнозернистый песок не столь чувствителен к количеству воды, поэтому в дозировании не надо добиваться абсолютной точности;
   4) при использовании мелкозернистого песка определить необходимое количество воды достаточно трудно.
   Расход строительных материалов для возведения 1 м2стены приводится в табл. 14.

   Таблица 14
   Количество стройматериалов для постройки 1 м2стены

   Прежде чем воспользоваться данными табл. 14, надо выбрать соответствующий типоразмер модуля, примерно определить величину нагрузки, марку цемента и марку раствора.
   Некоторые начинающие строители наивно полагают, что для увеличения прочности бетона достаточно увеличить норму цемента, и совершенно не учитывают усадку бетона, которая объясняется усадкой твердеющего цементного теста и в первые дни составляет 70 % от месячного значения. При этом линейные размеры блока уменьшаются приблизительно на 0,3–0,5 мм на 1 м длины.
   Следствием крупных усадочных деформаций является трещинообразование. И чем больше в смеси цемента, тем значительнее усадка, тем выше риск растрескивания. Поэтому в процессе формования блоков необходимо следовать двум простым правилам:
   1) правильно дозировать компоненты;
   2) обеспечивать высокую влажность в первые несколько дней созревания бетона.
   Смесь для формования блоков приготавливается вручную или с применением бетоносмесителей (рис. 93).
   Рис. 93. Смесители: а – гравитационный; б – принудительный

   Предпочтительны принудительные смесители, но, поскольку они достаточно дороги, есть смысл их приобретать, если блоки формуются одновременно в нескольких модулях. Индивидуальному застройщику легче купить гравитационный смеситель или затворять смесь вручную (последнее тоже достаточно производительно: практикой проверено, что два человека смешивают четыре тачки песка с одним мешком цемента за 20 мин).
   При использовании гравитационного смесителя жесткая смесь получается одним из трех способов:
   1) смесь перемешивается вместе с двумя-тремя булыжниками, которые при падении будут разбивать структуру жесткой смеси;
   2) уменьшается объем раствора (снижается количество песка, который потом вручную подмешивается в раствор) и угол наклона барабана;
   3) перемешиваются компоненты смеси, взятые в сухом виде, а вода вливается позже, и состав вручную перелопачивается на листе железа.
   Рис. 94. Последовательность приготовления сухой цементно-песчаной смеси вручную

   Гравитационный смеситель следует сначала промыть небольшим количеством воды, чтобы удалить бетон, налипший на стенки, иначе его количество постепенно увеличится и будет мешать процессу. После этого перемешать сухие песок и цемент. Когда они превратятся в однородную смесь, влить воду и перемешивать еще 2–3 мин.
   Чтобы приготовить смесь вручную, необходимо иметь желоб или два листа железа и т. п. Последовательность работы такова (рис. 94):
   1) на лист железа (ближе к одному из его краев) насыпать половину песка, на него – цемент и оставшийся песок;
   2) перемешивая, перебросить эту горку на другое место, повторить 2–3 раза.
   Рис. 95. Последовательность приготовления влажной цементно-песчаной смеси

   Можно приготовить смесь из влажных компонентов (рис. 95):

   1) насыпать смесь так, как описано выше, сделать в ней лунку, влить треть необходимого количества воды (обязательно пользуясь лейкой, а не ведром); спустя 30–60 сек перебросить увлажнившуюся часть смеси с помощью лопаты на другое место;
   2) сделать лунку в том количестве цемента и песка, которое осталось, влить вторую треть воды, спустя такое же количество времени переложить влажный слой смеси, добавив ее к первой части;
   3) остаток смеси разровнять, добавить последнюю треть воды, перемешать и соединить с остальными частями.
   Не надо готовить большое количество смеси, если имеется только один формовочный модуль ТИСЭ. Достаточно столько смеси, чтобы ее хватило на 3–5 блоков.
   Можно воспользоваться миксером на основе электродрели (рис. 96) мощностью 900 Вт и скоростью вращения 450 об/мин, перемешивая состав в емкости на 30–40 л.
   Блок ТИСЭ формуется непосредственно на стене, которая получается ровной, поскольку форма имеет выступ, охватывающий предыдущий ряд блоков. Чтобы влага не впиталась готовыми блоками, нижний ряд увлажняется (если этого не сделать, блок не получится необходимой прочности и сцепление блоков между рядами будет недостаточным).
   Рис. 96. Растворный миксер-дрель с насадкой

   Чтобы сформовать блок, необходимо действовать следующим образом:
   1) установить форму на кладку, оставив между новым и предыдущим блоком зазор 10 мм (если хочется добиться абсолютной точности, можно изготовить вставку толщиной 8 мм для блоков ТИСЭ-2 и 3–5 мм для блоков ТИСЭ-3 и вкладывать ее между блоком и формой);
   2) вставить в форму поперечные штыри, пустотообразователи, продольный штырь для фиксации пустотообразователей (от последнего с приобретением некоторого опыта можно отказаться);
   3) в 2–3 приема заполнить форму смесью (так будет легче ее утрамбовать);
   4) уплотнить смесь трамбовкой, уделив особое внимание углам. Удары должны быть средними по силе и производиться без напряжения и излишнего усердия;
   5) утрамбовав смесь до уровня, немного превышающего верхний край пустотообразователя, скребком удалить излишек смеси;
   6) установить на блок выжимную панель, извлечь все штыри (для облегчения сделать это с поворотом рукоятки);
   7) вынуть пустотообразователи (иногда, если смесь жесткая и хорошо уплотнена, для этого приходится пользоваться рычагом из трамбовки и поперечного штыря, чтобы сдвинуть их с места, потом они легко вынимаются);
   8) поднять форму, удерживая блок специальной выжимной панелью (только в начале движения). При этом необходимо действовать аккуратно, не допуская перекосов. Надо встать так, чтобы низ блока находился не выше уровня локтей. Когда стена достигнет 1 м в высоту, нужно находиться на подмостях. Если объем работ незначительный, то верхние ряды стены можно выложить блоками, сформованными отдельно.
   Некоторые этапы работы представлены на рис. 97.
   Рис. 97. Основные этапы формования блока ТИСЭ:
   а – установка формы с фиксацией зазора; б – заполнение формы и уплотнение смеси; в – удаление излишка смеси; г – подъем пустотообразователей; д – снятие формы; 1 – форма; 2 – вставка; 3 – стеновой блок

   Выложив 3–4 ряда, надо проконтролировать вертикальность стены и при необходимости скорректировать положение формы. После того как она будет заполнена смесью, ее необходимо отклонить до соответствующего положения. Если смесь немного уплотнить, то, проникнув под штыри модуля, она закрепит форму.
   Чтобы повысить сцепление блоков смежных рядов, после уплотнения смеси на поверхности формуемого блока можно рукояткой продольного штыря сделать несколько углублений («шпонок») (рис. 98), которые заполнятся раствором при выполнении очередного ряда.
   Рис. 98. Выполнение «шпонок»: 1 – продольный штырь; 2 – углубление

   Чтобы на боковых стенках блока сделать по два вертикальных паза для раствора, нужно формовочным угольником проткнуть уплотненную смесь, прижав его к стенке модуля на расстоянии 20–30 мм от угла. При распалубке смесь осторожно отделяется уголком. Ни в коем случае нельзя допустить, чтобы она попала в вертикальный канал. Для этого достаточно придерживать ее рукой. На этом этапе можно сделать пазы под декоративную штукатурку или в виде внешней отделки.
   Треугольные пазы между блоками (не весь зазор между блоками!) замоноличиваются в конце рабочего дня. Для этого приготавливается более подвижная цементно-песчаная смесь, которая заполняет желоб формовочного уголка и с него сбрасывается в пазы между блоками, после чего торцом уголка уплотняется.
   Боковые и верхние плоскости блоков затираются в конце дня или сразу после распалубки, для чего используются разные полутерки: для боковых поверхностей длиной, как минимум, 50 см, для верхних – не менее 120 см при ширине 10–15 см. При этом нужно следить, чтобы стенки оставались плоскими.
   В процессе формования блока надо контролировать горизонтальность его верхней плоскости.
   Для обеспечения перевязки швов требуются не только целые блоки, но и половинки. Для их изготовления используется модуль ТИСЭ, в который вкладывается перегородка, для чего один поперечный штырь вставляется в верхние центральные отверстия боковых стенок формы (рис. 99), а внизу перегородка упирается ребром в третий поперечный штырь.
   Формование блока производится описанным способом. После снятия формы удаляется и перегородка. При этом блок следует слегка придерживать выжимной панелью.
   Поперечные штыри оставляют в готовом блоке четыре отверстия диаметром 10 мм. Их можно заполнить при заделке швов между блоками или сохранить, если они нужны для вентиляции или отделки.
   Поскольку модель ТИСЭ комплектуется мелкими деталями, то они могут теряться, проваливаться в вертикальные каналы и т. п. Чтобы этого не произошло, нужно правильно организовать рабочее место, изготовив из фанеры толщиной 5 мм платформу. С одного ее края необходимо прибить брусок, который будет одновременно служить и бортиком, и рукояткой для перемещения платформы вдоль кладки. Для лучшего скольжения нижняя сторона платформы должна быть гладкой (под бруском с нее надо снять фаску), а для сохранности ее лучше покрыть олифой и выкрасить.
   Рис. 99. Модификация модуля ТИСЭ для формования половинного блока

   В зависимости от ряда причин, в частности типа модуля, наличия навыка и опыта работы с опалубкой ТИСЭ, заполнителя и необходимого качества смеси, организации рабочего процесса, погоды, на формование блока требуется разное количество времени. При использовании модуля ТИСЭ-2 непосредственно на формование (без учета приготовления смеси и ее доставки) уходит 5–10 мин (для половинного блока примерно столько же), применение модуля ТИСЭ-3 увеличивает время формования до 7–14 мин. На заполнение зазора между блоками – 1–2 мин. Этого и необходимо придерживаться, работая без чрезмерного напряжения.
   Если формовать блоки без центральной перемычки, т. е. делать однопустотные (рис. 100), то их теплоизоляционные свойства повышаются в 1,5 раза. Чтобы выполнить такой блок, между пустотообразователями надо поместить вставку, изображенную на рис. 87.
   Рис. 100. Однопустотный блок

   Чтобы раствор у торцевых стенок модуля не проваливался вниз, пустоты предыдущего ряда целиком заполняются утеплителем. Вставка вынимается из формы после извлечения пустотообразователей. Для прокладывания в стене, сложенной с применением модуля ТИСЭ-3, дымохода или вентиляционного канала необходимо подготовить под него блоки с круглой полостью (рис. 101), диаметр которой может достигать 260 мм.
   Цилиндр изготавливается из стальной полосы размером 870 x 160 мм (длина окружности диаметром 260 мм равна 816 мм). При формовании блока цилиндр вставляется вместо одного из пустотообразователей плоской стороной к тычковой стороне формы. Высота цилиндра превышает высоту пустотообразователя на 10 мм, чтобы зафиксировать его над таким же отверстием предыдущего блока.
   Формование такого блока не отличается от обычного процесса. Чтобы вынуть цилиндр, надо большую внутреннюю отбортовку отжать к центру, придерживая короткую на прежнем месте. После такого смещения цилиндр легко извлекается. Полость, которую он оставил, следует загладить, сняв фаску, но не ранее чем через 4 ч.
...
   В порядке информирования
   Хотя автор технологии считает более рациональным изготовление блоков непосредственно на стене, он не исключает возможность формовать их и отдельно, после чего поднимать стену тем же способом, которым выполняется кирпичная кладка, т. е. на растворе и с перевязкой швов. При этом следует обратить внимание на ряд моментов:
   1) высота блоков увеличится на 5 мм за счет выступов в низу формы;
   2) к высоте блоков каждого ряда прибавится толщина раствора – 10 мм. Поэтому расстояние между рядами составит 165 мм, а не 150 мм, как при формовании блоков на стене.
   Рис. 101. Модуль ТИСЭ с круглой полостью: а – в готовом виде; б – общий вид цилиндрического пустотообразователя; в – рабочий чертеж

   Для изготовления блоков необходимо подготовить ровную жесткую поверхность. Если это будет бетонное или асфальтовое покрытие, то на него надо постелить полиэтиленовую пленку, чтобы не допустить сцепления блоков с основанием. Использовать широкие доски не стоит, поскольку они раскачиваются и разрушают готовые блоки.
   Чтобы не занимать под формование блоков все свободное место, предлагается укладывать их в штабель, после чего осуществлять распалубку, причем расположить штабель надо как можно ближе к тому месту, где будет вестись стройка.
   Удобнее всего формовать блоки на столе. Он может быть высотой 80 см, если будут работать стоя, или 60 мм, – если сидя. На столе должно быть достаточно места, для того чтобы разместить все необходимое, при этом не следует его делать слишком тяжелым, чтобы не испытывать трудности при его перестановке (а это придется делать часто).
   Чтобы формовать блоки, нужно:
   1) поставить модуль на стол и установить в него пустотообразователи;
   2) заполнить пустоты смесью, уплотнить, снять излишек;
   3) вынуть продольный штырь;
   4) положить на блок выжимную пластину и извлечь пустотообразователи;
   5) перенести форму с блоком, который лежит на поперечных штырях, к штабелю, аккуратно положить на место, вынуть штыри и выполнить распалубку.
   Чтобы блоки в штабеле не прилипали друг к другу, их верхнюю поверхность нужно затереть и накрыть полиэтиленовой пленкой.
   Для удобства осуществления распалубки высота штабеля не должна превышать 120 см. Блоки при этом кладутся плотно (например, на площадке 10 x 4 м можно разместить 2400 единиц, которых будет достаточно для постройки двухэтажного дома 6 x 8 м с внутренней стеной).
   При определении длины штабеля надо исходить из того, что очередной ряд блоков можно будет уложить на предыдущий только после схватывания раствора, т. е. примерно через 2,5–3 ч. Если на один блок уходит 7 мин, то за это время готовыми будут 24 блока, т. е. ряд длиной 12 м. Поскольку это не очень удобно, блоки можно класть в два ряда. Есть, однако, и более рациональный вариант – класть блоки в три штабеля и перемещаться вокруг них по траектории, напоминающей восьмерку (рис. 102).
   Рис. 102. Формирование штабелей и перемещение вокруг них

   Преимущество этого варианта состоит в том, что общий периметр штабелей увеличится, как и время между укладкой нижнего и верхнего блоков.
   Складывая блоки, надо учесть и температуру воздуха. Поскольку при пониженной температуре раствору требуется больше времени для схватывания, то следует увеличить периметр штабеля. Хотя можно вводить в раствор ускорители (сульфат натрия, нитрит кальция и др.), количество которых составляет примерно 0,5–1 % от объема цемента; или суперпластификаторы, которые по прошествии 1–1,5 резко снижают подвижность смеси.
   Отдельно формовать половинки блоков можно так, как было описано выше, но есть и другой способ, дающий возможность изготавливать одновременно два половинных блока. Для этого надо в боковых стенках модуля просверлить по одному отверстию диаметром 11 мм и сделать два добавочных поперечных штыря диаметром 10 мм. Чтобы сформовать два блока, надо выполнить следующие действия:
   1) вставить в средние отверстия дополнительные штыри, которые станут опорой перегородки модуля;
   2) сформовать один половинный блок (заполнить раствором форму, уплотнить его, снять излишек);
   3) извлечь дополнительные штыри; приподняв перегородку, сначала поставить на место их, потом перегородку;
   4) сформовать второй блок;
   5) вынуть дополнительные штыри, убрать перегородку (это легче сделать, если сначала вынуть нижний штырь, потом наполовину верхний, повернуть его рукоятку вниз, чтобы его законцовка уперлась в отгиб перегородки, и использовать в качестве рычага, под напором которого перегородка сдвинется);
Чтение онлайн



1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 [13] 14 15 16 17

Навигация по сайту


Читательские рекомендации

Информация